智研瞻产业研究院发布：《2023-2029年中国铸件行业市场发展监测及投资潜力预测报告》
在近几十年的发展中，中国铸件行业取得了显著的成就。当前的迅速增加使我们认识到：总产值已达到1000亿元，产业链上有近40%的企业为大规模的公司，各类铸件产品的种类也在不断丰富。近年来，行业从始至终保持着高速发展势头。 技术日臻完善，产品符合国际标准，不仅有助于行业发展，还推动了市场的迅速增加。这使得企业更有可能抓住未来市场机遇，更好地实现用户需求。
随着技术和工艺的不断的提高，我国铸件工业的产品品种类型日益丰富，包括冷铸、热铸、铸锻件和沉淀铸件等。这些零件不但可以作为零部件使用，而且满足了市场的多样化需求，市场需求也在逐步扩大。此外，新材料的开发利用也为行业的发展提供了更多可能性，使行业的方向更加多元化，提高了企业的竞争力。因此，该行业的发展前途非常广阔。
自2000年起，中国已变成全球上最大的铸件生产国，并从始至终保持这一地位。然而，在国家宏观经济环境变化的影响下，2015年中国铸造总产量首次出现负增长，同比下降了1.30%。但在2016年和2017年，随着下游需求的增加，如汽车、轨道交通、矿冶重机、工程机械等，中国的铸件产量已经恢复了增长态势。此外，下游主机行业的带动也促进了2021年中国铸件总产量达到5405万吨，同比增长4.04%。但是，由于2022年整体经济下行，中国铸件产量较去年同期下降了4.35%。
统计多个方面数据显示，2018年中国铸件行业产量4935.13万吨，2022年中国铸件行业产量5171.53万吨。2018-2023年中国铸件行业产量如下：
铸件行业是一种资金密集型产业，大部分企业主要是依靠留存收益滚动投资和银行间接融资来获得资金。由于融资渠道单一，企业难以通过这一些资金支持规模的持续扩大，从而无法实施更好的投资项目。这限制了企业的后续发展的潜在能力，使其面临一定的制约。
在激烈的铸件行业竞争中，国内大多数中小型铸件企业规模较小、设备陈旧、技术水平不高、缺乏规模效应和抗风险能力较弱。此外，在铸件材料控制和精密加工的生产和研发过程中，与下游应用行业的协同效应不足，这不利于整个行业的竞争力提高。
我国在铸造生产领域占了重要地位，然而我们面临着严重的铸件生产过剩问题。这一问题主要体现为我国中高端铸件产能不足，难以满足市场需求。为了推动中国铸造行业的持续发展，我们应该将低端铸造产能向高端铸造产能转型。尽管我国铸件总产量多年位居世界第一，被誉为世界铸造大国，但我们仍就需要从海外进口部分高端铸件产品。这并不是因为我国铸件总量不足，而是在国内高端铸件需求没办法得到满足的情况下，不得不依赖进口。
铸造行业是一个技术密集型领域。经过数十年的发展，国内铸造行业经历了引进、消化、吸收和再创新的过程，积累了丰富的工艺过程各环节的技术和生产经验。行业优秀企业有自己独特的专有技术，从而形成了自己的核心竞争力。同时，铸造企业不断面临着技术创新步伐加快、产品升级周期缩短等问题。目前，只有少数主要厂商具备强大的自主创造新兴事物的能力，可以依据市场和客户的真实需求的变化，开发出高性能、低能耗、环保耐用的新产品，并实现用户的个性化需求。这一些企业率先占领市场，为后来者设置了更高的技术门槛。
生产铸件，尤其是高质量铸件的核心要素是专业的生产经验。这种经验包括精良的生产设备、精细的现场管理和长期的技术经验积累。在应用先进的生产设备时，企业不仅需要准确掌握相关技术参数，还需要具备成熟的产品技术管理实力和精细的现场管理上的水准。这需要企业在长期实践中不间断地积累和完善。
铸件生产具有多品种、多规格和小批量的特点，并且越来越注重特殊需求。客户的标准成为企业的生产标准。规模以上的装备制造企业通常都建立了独立的质量管理体系和考核标准。合格的零部件供应商一定要通过现场检查、关键工序考核、质量掌握检查和试生产等环节的认证，整一个完整的过程在大多数情况下要长达1-2年的时间。由于评估成本高、周期长，如果供应商能够长期稳定地提供符合品质衡量准则的产品，设备制造商正常情况下不会轻易更换供应商。这种长期稳定的合作伙伴关系为新进入市场的企业设置了更高的客户资源壁垒。
当前，铸造行业已逐渐实现企业的主导地位和规模化经营。新进入者必须在高水平的基础上慢慢的提升，只有大型专业生产企业才能在市场上立足。而规模化生产需要相应的资产金额的投入。此外，近年来废钢、合金等原材料价格持续上涨，生产经营周转需要占用大量流动资金。因此，新进入者一定要具有强大的资金实力。
铸件行业的生产环节较多，工艺相对简单。因此，在研发和生产车间一线都需要优秀的研究人员、工程技术人员和技术熟练工人。培养一名合格的技师需要相应的配套设施和较长时间，人力资源的瓶颈直接制约着铸件企业的快速发展。
随着技术和市场的变化，融资退出机制也在不断调整。特别是随着中国公司参与国际市场的竞争，投资的人对中国铸件行业的要求也慢慢变得高，甚至出现了融资退出的情况。
随着技术的慢慢的提升，铸件行业在高速、高精、多层加工等新技术方面取得了重大进展。当行业环境恶化，企业面临利润下滑时，可以制定技术退出计划，充分的利用技术提升企业的竞争力。
在国内外市场之间的竞争日趋激 烈的情况下，公司能够通过制定退出策略以顺应市场变化，借助建立友好的协同机制，优先将自身特长扩展至新的市场领域，以此来实现更高的收益。
过去，我国铸件产业以粗放式发展为主，生产的基本工艺落后，自动化生产水平不高，导致生产效率低下和能源浪费较高。同时，我国铸件产品多用于低端部件制造，附加值较低，难以满足市场需求，经济效益较差。目前，我国正在向高水平发展转型，国家不断推动制造业升级。此外，新一代技术相关基础设施的建设逐步完善，为制造业升级提供全方位支持。制造业的自动化和智能化升级将提高生产效率和产品的质量，有利于优化产业体系，淘汰落后产能，吸引中高端产品领域的产能集聚，为产业未来持续健康发展提供有力支持。
铸造业作为制造业的基础产业，是众多产品和优质技术装备创新发展的重要保障，在国民经济发展中发挥着不可或缺的作用。多年来，政府和行业机构全力支持这一政策。
铸件产品大范围的使用在汽车、内燃机、矿冶、工程机械、发电、轨道交通、船舶等众多制造领域，作为这一些行业的核心组件，其在整机中的重量占比相当高。随着我们国家新型城镇化和工业化进程，以及战略性新兴起的产业的崛起，相关制造业得以持续发展，逐步推动了对铸件产品的需求量开始上涨，从而为铸件行业创造了广阔的市场空间。
在国家制造强国战略的推动下，我国铸件行业将逐步的提升整体技术研发能力，增强技术检验测试和工艺控制能力，加强技术标准的贯彻实施。这将有利于提高我国铸件产品的国际竞争力，实现高端装备所需关键铸件的自主生产和出口，为铸件行业的持续发展提供支持。
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